Блог

1. Цель эксперимента по изучению плесени?

Большинство дефектов литья возникает в процессе пластификации и формования изделия, но иногда они связаны с нерациональной конструкцией пресс-формы, включая количество полостей; конструкцию системы холодного/горячего литья; тип, положение и размер литникового канала, а также структуру самой геометрии изделия.

Кроме того, в процессе фактического тестирования, чтобы компенсировать недостатки в проектировании пресс-формы, сотрудники, проводящие испытания, могут установить неверные параметры, но фактический диапазон данных, требуемый заказчиком для массового производства, очень ограничен. Любое незначительное отклонение в настройках параметров может привести к значительному превышению допустимого диапазона отклонений в качестве массового производства, что, в свою очередь, приведет к снижению фактического выхода продукции и увеличению затрат.

Цель испытаний пресс-формы — найти оптимальные параметры процесса и конструкцию пресс-формы. Таким образом, даже при изменении материала, параметров оборудования или факторов окружающей среды, пресс-форма сохраняет стабильность и обеспечивает бесперебойное массовое производство.

2. Этапы проведения испытаний на плесень, которые мы выполняем.

Для обеспечения корректности результатов испытаний плесени наша команда будет следовать приведенным ниже шагам.

Шаг 1. Установка температуры «сопла» инжекционной машины.

Следует отметить, что начальная настройка температуры цилиндра должна основываться на рекомендациях поставщика материала. Затем, в соответствии со специфическими производственными условиями, должна быть произведена соответствующая точная настройка.

Кроме того, фактическую температуру расплавленного материала в цилиндре следует измерять с помощью детектора, чтобы обеспечить соответствие показанной схеме. (У нас было два случая, когда разница температур достигала 30 ℃).

Шаг 2. Установка температуры формы.

Аналогично, начальная настройка температуры пресс-формы также должна основываться на рекомендуемом значении, предоставленном поставщиком материала. Поэтому перед официальным испытанием необходимо измерить и зафиксировать температуру поверхности полостей. Измерения следует проводить в разных местах, чтобы убедиться в сбалансированности температуры, и записывать соответствующие результаты для последующей оптимизации пресс-формы.

Шаг 3. Настройка параметров.

На основе накопленного опыта следует оптимизировать такие параметры, как степень пластификации, давление впрыска, скорость впрыска, время охлаждения и скорость вращения шнека.

Шаг 4. Определение точки перехода от «впрыскивания к удержанию» во время теста на заправку.

Точка перехода — это точка переключения со стадии впрыска на фазу выдержки под давлением, которой может быть положение шнека, время заполнения и давление заполнения. Это один из важнейших и основных параметров в процессе литья под давлением. При проведении реальных испытаний на заполнение необходимо соблюдать следующие моменты:

• Давление и время выдержки во время испытания обычно устанавливаются равными нулю;
• Как правило, заполнение формы составляет от 90% до 98%, в зависимости от конкретных условий толщины стенок и конструкции пресс-формы;
• Поскольку скорость впрыска влияет на положение точки прессования, необходимо каждый раз при изменении скорости впрыска повторно проверять положение точки прессования.

На этапе заполнения мы можем наблюдать за тем, как материал заполняет форму, и таким образом определить, в каких местах чаще всего образуются воздушные ловушки.

Шаг 5. Определите предел фактического давления впрыска.

На экране отображается предельное значение фактического давления впрыска, поэтому его всегда следует устанавливать выше фактического давления. Если оно слишком низкое, а затем приближается к фактическому давлению впрыска или превышает его, фактическая скорость впрыска автоматически снизится из-за ограничения мощности, что повлияет на время впрыска и цикл формования.

Шаг 6. Найдите оптимальную скорость впрыска.

Указанная здесь скорость впрыска — это скорость, при которой время заполнения минимально, а давление заполнения минимально. В этом процессе необходимо учитывать следующие моменты:

• Большинство дефектов поверхности изделий, особенно вблизи литникового канала, вызваны скоростью впрыска.
• Многоступенчатая инъекция применяется только в тех случаях, когда одноступенчатая инъекция не может удовлетворить потребности, особенно при проведении испытаний пресс-формы.
• Если пресс-форма находится в хорошем состоянии, значение заданного давления правильное, а скорость впрыска достаточная, то дефекты в виде облоя на изделии не имеют прямой связи со скоростью впрыска.

Шаг 7. Оптимизируйте время выдержки.

Время выдержки также называют временем заполнения литьевого канала. Как правило, это время определяется путем взвешивания. В результате получается различное время выдержки, и оптимальное время выдержки — это время, когда вес пресс-формы максимален.

Шаг 8. Оптимизация остальных параметров.

Например, давление удержания и усилие зажима.

Большое спасибо за уделенное время. Узнайте больше об испытаниях на плесень.