Блог

1. Цель испытания плесени?

Большинство формованных дефектов возникает в процессе пластификации и формования изделия, но иногда связано с необоснованной конструкцией формы, в том числе с количеством полостей; проектирование холодно-/горячеканальной системы; тип, положение и размер инжекционного затвора, а также структура самой геометрии изделия.

Кроме того, во время фактического процесса тестирования, чтобы восполнить недостаток конструкции пресс-формы, персонал по тестированию может установить неправильный параметр, но фактический диапазон данных массового производства, требуемый клиентом, очень ограничен, как только настройки параметров с помощью Любое незначительное отклонение качества массового производства может привести к выходу далеко за пределы допустимого диапазона допусков, что приведет к снижению фактической производительности и росту затрат.

Целью испытания пресс-формы является поиск оптимальных параметров процесса и конструкции пресс-формы. Таким образом, даже если материал, параметры машины или факторы окружающей среды что-то меняются, пресс-форма по-прежнему способна сохранять стабильность и бесперебойное массовое производство.

2. Этапы испытания пресс-формы, которым мы следуем.

Чтобы гарантировать правильный результат испытания пресс-формы, наша команда выполнит следующие действия.

Шаг 1. Установка температуры «цилиндра сопла» литьевой машины.

Следует отметить, что первоначальная настройка температуры ствола должна основываться на рекомендациях поставщика материала. А затем в соответствии с конкретными условиями производства для соответствующей доводки.

Кроме того, фактическую температуру расплавленного материала в бочке следует измерить с помощью детектора, чтобы обеспечить соответствие показанному экрану. (У нас было два случая, в которых разница температур достигала 30 ℃).

Шаг 2. Установка температуры формы.

Аналогичным образом, начальная настройка температуры формы также должна основываться на рекомендуемом значении, предоставленном поставщиком материала. Поэтому перед формальным испытанием необходимо измерить и записать температуру поверхности полостей. Измерение следует проводить в другом месте, чтобы увидеть, сбалансирована ли температура, и записать соответствующие результаты для последующей справки по оптимизации пресс-формы.

Шаг 3. Настройка параметров.

Такие как пластификация, давление впрыска, скорость впрыска, время охлаждения и скорость шнека в соответствии с опытом, а затем соответствующим образом оптимизируйте их.

Шаг 4. Нахождение точки перехода «впрыск-задержка» во время теста наполнения.

Точкой перехода является точка переключения со стадии впрыска на фазу поддержания давления, которой может быть положение впрыскивающего винта, время наполнения и давление наполнения. Это один из наиболее важных и основных параметров в процессе литья под давлением. При фактическом испытании на заполнение необходимо соблюдать следующие пункты:

• Давление выдержки и время выдержки во время испытания обычно устанавливаются равными нулю;
• Как правило, продукт заполняется на 90–98%, в зависимости от конкретных обстоятельств толщины стенки и конструкции формы;
• Поскольку скорость впрыска влияет на положение точки прессования, необходимо повторно подтверждать точку прессования каждый раз при изменении скорости впрыска.

На этапе заполнения мы можем видеть, как материал заполняется в форме, и таким образом судить, в каких положениях легко установить воздухоотделитель.

Шаг 5. Найдите предел фактического давления впрыска.

Настройка давления впрыска на экране является пределом фактического давления впрыска, поэтому его следует всегда устанавливать выше фактического давления. Если оно слишком низкое, а затем фактическое давление впрыска приближается к нему или превышается, фактическая скорость впрыска автоматически уменьшится из-за ограничения мощности, что повлияет на время впрыска и цикл формования.

Шаг 6. Найдите оптимальную скорость впрыска.

Скорость впрыска, упомянутая здесь, представляет собой скорость, при которой время наполнения минимально возможно, а давление наполнения минимально возможно. В этом процессе необходимо обратить внимание на следующие моменты:

• Большинство дефектов поверхности продукта, особенно вблизи литника, вызваны скоростью впрыска.
• Многоступенчатый впрыск используется только в том случае, если одноэтапный впрыск не может удовлетворить потребности, особенно при испытании пресс-формы;
• Если состояние пресс-формы хорошее, значение настройки давления правильное и скорость впрыска достаточная, то дефект вспышки продукта не имеет прямой зависимости от скорости впрыска.

Шаг 7. Оптимизируйте время выдержки.

Время выдержки также называют твердым временем затвора впрыска. В целом время можно определить путем взвешивания. В результате получается разное время выдержки, а оптимальное время выдержки — это время, когда вес формы максимизируется.

Шаг 8. Оптимизация остальных параметров.

Например, удерживающее давление и усилие зажима.

Большое спасибо, что нашли время прочитать здесь. Узнайте больше об испытаниях плесени.