Формы для литья под давлением являются неотъемлемой частью литья под давлением.Мы представили количество полостей, расположение литника, горячеканальную систему, принципы проектирования сборочных чертежей пресс-форм для литья под давлением и выбор материалов для пресс-форм.Сегодня мы продолжим знакомить вас с конструкцией выхлопной системы для литья пластмасс под давлением.
В дополнение к исходному воздуху в полости газ в полости также содержит низкомолекулярные летучие газы, образующиеся при нагреве или отверждении материала для литья под давлением.Необходимо учитывать последовательный сброс этих газов.Вообще говоря, для пресс-форм со сложной конструкцией трудно заранее оценить точное положение воздушной пробки.Поэтому обычно необходимо определить его положение через пробную форму, а затем открыть выпускную щель.Вентиляционная канавка обычно открыта в том месте, где полость Z заполнена.
Метод вытяжки заключается в использовании частей пресс-формы для соответствия зазору и открытии выпускного паза для выхлопа.
Вытяжка требуется для литья деталей, изготовленных методом литья под давлением, и для выталкивания деталей, изготовленных методом литья под давлением.Для деталей, отлитых под давлением, с глубокой полостью, после литья под давлением газ в полости выдувается.В процессе извлечения из формы между внешним видом пластиковой детали и внешним видом стержня образуется вакуум, который трудно извлечь из формы.При принудительном извлечении из формы отлитые под давлением детали легко деформируются или повреждаются.Следовательно, необходимо подавать воздух, то есть подавать воздух между деталью, полученной литьем под давлением, и сердечником, чтобы деталь, полученная литьем под давлением, могла быть плавно извлечена из формы.При этом на поверхности разъема выточено несколько неглубоких канавок для облегчения выхлопа.
1. Шаблон полости и сердечника должен использовать конический блок позиционирования или прецизионный блок позиционирования.Направляющая устанавливается с четырех сторон или вокруг пресс-формы.
2. Контактная поверхность пластины основания формы и возвратного стержня должна иметь плоскую или круглую прокладку, чтобы избежать повреждения пластины А.
3. Перфорированная часть направляющей должна быть наклонена не менее чем на 2 градуса, чтобы избежать заусенцев и заусенцев, а перфорированная часть не должна иметь тонкую структуру лезвия.
4. Во избежание появления вмятин на изделиях, изготовленных методом литья под давлением, ширина ребер должна быть менее 50 % толщины стенки внешней поверхности (идеальное значение <40 %).
5. Толщина стенки изделия должна быть средней величины, и следует учитывать как минимум мутации во избежание вмятин.
6. Если отлитая под давлением деталь представляет собой гальваническую деталь, подвижную форму также необходимо отполировать.Требования к полировке уступают только требованиям к зеркальной полировке, чтобы уменьшить образование холодных материалов в процессе формования.
7. Его необходимо заделывать в ребра и пазы в плохо вентилируемых полостях и сердечниках во избежание неудовлетворенности и прижогов.
8. Вставки, вставки и т. д. должны быть установлены и надежно закреплены, а пластина должна иметь меры против вращения.Под вставки не допускается подкладывание медных и железных листов.Если площадка для пайки выше, припаянная часть должна образовывать больший контакт с поверхностью и быть отшлифованной.
Время публикации: 31 декабря 2021 г.