Пресс-формы являются неотъемлемой частью литья под давлением. Мы представили количество полостей, расположение литников, горячеканальные каналы, принципы проектирования сборочных чертежей литьевых форм и выбор материалов для литьевых форм. Сегодня мы продолжим знакомить вас с конструкцией выхлопной системы пресс-формы для литья пластмасс.
Помимо исходного воздуха в полости, газ в полости также содержит низкомолекулярные летучие газы, образующиеся при нагревании или отверждении литьевого материала. Необходимо учитывать последовательный выброс этих газов. Вообще говоря, для форм сложной конструкции заранее оценить точное положение воздушного шлюза сложно. Поэтому обычно приходится определять его положение через пробную форму, а затем открывать выпускную щель. Вентиляционная канавка обычно открывается в том месте, где полость Z заполнена.
Метод вытяжки заключается в использовании деталей формы для соответствия зазору и открытии выпускной щели для выхлопа.
Выхлоп необходим для формования деталей, отлитых под давлением, и для выброса деталей, отлитых под давлением. Для деталей с глубокой полостью, отлитых под давлением, после литья под давлением газ из полости выдувается. В процессе извлечения из формы между внешним видом пластиковой детали и внешним видом сердцевины образуется вакуум, который трудно извлечь из формы. При принудительном извлечении из формы детали, отлитые под давлением, легко деформируются или повреждаются. Следовательно, необходимо подавать воздух, то есть подавать воздух между деталью, отлитой под давлением, и сердечником, чтобы пластиковую деталь, отлитую под давлением, можно было плавно извлечь из формы. При этом на поверхности разъема протачивается несколько неглубоких канавок для облегчения выхлопа.
1. Для шаблона полости и сердцевины необходимо использовать конический или прецизионный позиционирующий блок. Направляющая устанавливается с четырех сторон или вокруг формы.
2. Контактная поверхность пластины основания формы A и стержня сброса должна иметь плоскую или круглую площадку, чтобы избежать повреждения пластины A.
3. Перфорированная часть направляющей должна быть наклонена не менее чем на 2 градуса, чтобы избежать заусенцев и заусенцев, а перфорированная часть не должна иметь тонкую структуру лезвия.
4. Во избежание вмятин на изделиях, полученных литьем под давлением, ширина ребер должна составлять менее 50 % толщины стенки внешней поверхности (идеальное значение <40 %).
5. Толщина стенок изделия должна быть средней величины, и следует учитывать как минимум мутации во избежание вмятин.
6. Если деталь, отлитая под давлением, является деталью с гальваническим покрытием, подвижную форму также необходимо отполировать. Требования к полировке уступают только требованиям к зеркальной полировке, поскольку позволяют уменьшить образование холодных материалов в процессе формования.
7. Его необходимо заделать в ребра и пазы в плохо вентилируемых полостях и сердечниках во избежание неудовлетворенности и прижогов.
8. Вставки, вкладыши и т. д. должны быть установлены и надежно закреплены, а пластина должна иметь меры, предотвращающие вращение. Не допускается подкладывать под вставки медные и железные листы. Если площадка для пайки выше, паяемая деталь должна образовывать больший поверхностный контакт и быть плоско отшлифованной.
Время публикации: 31 декабря 2021 г.